Die 3D-Schilling GmbH aus Sondershausen/ Oberspier in Thüringen ist ein mittelständisches Familienunternehmen, das seit über 25 Jahren in den Bereichen Prototypen- und Werkzeugbau sowie in der Serienfertigung von Kunststoffteilen tätig ist. Zu ihrem Dienstleistungsangebot gehört die Herstellung von Formen mit hohem Automatisierungsgrad, aber auch die Reparatur und Änderung von Spritzgießwerkzeugen.
Unternehmensgründer Dr. Martin Schilling ist Digitalisierungsvorreiter und eng mit der Region verbunden. Als Mitbegründer der AG Protonetz und des Fablab Thüringen setzt er auf Austausch und gegenseitige Unterstützung. Die AG Protonetz war ein Netzwerk der Thüringer Prototyper. Das Fablab ermöglicht Privatpersonen Ideen mittels hochwertiger 3D-Drucker zu verwirklichen.
Den ersten Kontakt zu Dr. Schilling konnten wir bei einem Symposium für additive Fertigung knüpfen. Später kam das Unternehmen auf der Suche nach einem regionalen Partner für CAD/CAM-Lösungen auf uns zurück.
In diesem Interview blicken wir gemeinsam mit Dr. Schilling auf nunmehr 4 Jahre erfolgreicher Zusammenarbeit zurück.
Wie sind Sie darauf gekommen, mit der ARC Solutions GmbH zusammen zu arbeiten?
Nachdem wir Personen der ARC Solutions GmbH kennengelernt hatten, interessierten wir uns natürlich auf dafür, mit was sich ARC beschäftigt. Wir kamen in Diskussionen darüber, was moderne Software leisten sollte.
Herausforderung
Für welche Herausforderungen suchten Sie eine Lösung?
Die Herausforderung der Gegenwart, das Durchsetzen der Automatisierung in allen Belangen der Produktion. Das Automatisieren der Produktion ist dabei an Handlingsysteme und/oder Robotertechnik gebunden, das Automatisieren des Konstruierens und der NC-Programmerstellung braucht entsprechende Software.
Was war der Grund dafür, sich für uns und NX zu entscheiden?
In der Produktivität der CNC-Programmerstellung unterscheiden sich die führenden Softwarelösungen nicht wesentlich. Bei NX hatten wir aber das Gefühl, dass uns der Weg zur Automatisierung von Konstruktion und CNC-Programmierung etwas leichter fallen würde. Uns hat besonders eine Livevorführung Feature Based Machining (FBM) beeindruckt, die von uns gestellte Aufgabe wurde im Vergleich zu unserer bisherigen Herangehensweise in einem Drittel der Zeit gelöst.
Lösungsansatz
Was war die angedachte Lösung?
Die Umstellung auf NX erfolgte bei vollen Auftragsbüchern, der geplante Output der Konstruktion und Programmierung musste trotz Schulungen und Anfangsschwierigkeiten erreicht werden. Wir haben mit 2 Arbeitsplätzen begonnen und dank des Engagements unserer Mitarbeiter reibungslos NX an allen CAD/CAM Arbeitsplätzen ausgerollt.
Welche Module von NX sollten genutzt werden?
Wir wollten zunächst alle wichtigen Module für den Werkzeugbau nutzen. Das beginnt bei der Konstruktion und Elektrodendesign und setzt sich über die Werkzeugbahngenerierung und NC-Programmierung der unterschiedlichen Maschinen fort. ARC hat sich unseren Wünschen gestellt und mit unseren jungen Leuten Postprozessoren entwickelt, getestet und zur Einsatzreife gebracht. Nicht unerwähnt sei das Costing, mit dem wir die Preise für unsere Werkzeuge nachvollziehbar berechnen.
Umsetzung
In welcher Reihenfolge haben Sie diese Module in Ihre Prozesse eingebunden?
Gestartet sind wir mit der Konstruktion und etwas zeitverzögert mit der Bahngenerierung. Von diesen Lösungen ausgehend haben wir dann Modul um Modul hinzugenommen. Wir waren an dieser Stelle produktionsgetrieben. Was nützen die besten CNC-Programme, wenn die entsprechenden Postprozessoren fehlen, um diese auf den Maschinen zum Laufen zu bringen? Durch den schrittweisen Übergang hatten wir immer die Möglichkeit zur Korrektur oder Ergänzung. Zuerst haben wir uns in NX all das angeeignet, was nötig war, um das Vorgängerprogramm umfassend ablösen zu können. Und dann haben wir uns an Feature Based Machining (FBM) herangewagt.
Wir geben zu, dass wir bei manchen Lösungen von NX das Handtuch geworfen haben. Vorerst! So fühlen wir uns für manche Module vom Teamcenter als Unternehmen zu klein, nicht personell ausreichend genug aufgestellt.
Welche Herausforderungen bestanden und wie wurden Sie gelöst?
Unsere größte Herausforderung war der Umstieg von unserem Ex-Programm auf NX ohne Datenverluste. Wir haben mit dem „EX-Programmʺ seit 1997 im Werkzeugbau gearbeitet und waren stolz darauf, von allen Werkzeugen die Daten archiviert und gepflegt zu haben. Manchmal kommt ein Kunde, von dem wir seit 20 Jahren nichts gehört haben und möchte ein damals gebautes Werkzeug ändern lassen. Um dem Anspruch der durchgängigen Datensammlung und -pflege gerecht zu werden, mussten alle Daten kontrolliert und, soweit nicht vorhanden, in einem gängigen Schnittstellenformat abgelegt werden.
Die zweite Herausforderung bestand darin, gegenüber unseren Kunden Kontinuität zu beweisen. Wir wollten die zugesicherten Fertigstellungstermine für Werkzeuge auch während der Umstellung einhalten. Zunächst haben wir die beiden Systeme parallel betrieben. Nach dem Aneignen der ersten Grundkenntnisse in NX, waren aber die Postprozessoren noch nicht vorhanden. Auch hier haben wir zunächst über Schnittstellen in das Ex-Programm gewechselt. Postprozessor für Postprozessor wurde eingeführt. Manches hat länger gedauert, als wir zunächst erwartet hatten. Hin und wieder hat ein Mitarbeiter schon mal leise gefragt, warum wir uns das antun. Aber da hatten wir den „Point of never returnʺ schon hinter uns. Heute können wir mit Recht sagen, es hat sich gelohnt, dass wir es durchgezogen haben.
Zusammenarbeit
Wie hat Sie die ARC Solutions GmbH dabei unterstützt?
Bei der Einführung von NX hatten wir schon das Gefühl, dass viel Arbeit zu erledigen sei. Das Positive war, dass wir uns zu keiner Zeit von ARC Solutions allein gelassen fühlten. Wir hatten dort feste Ansprechpartner, die wir direkt anrufen konnten. Das war bei den vielen Fragen, die sich konkret ergaben, unerhört wichtig. Wir wollen uns nicht vorstellen, wir wären jedes Mal in einer Warteschleife gelandet. Nur durch die enge Zusammenarbeit waren die Anpassungsarbeiten an den Postprozessoren in kurzer Zeit möglich.
Nutzen
Welchen Nutzen konnten Sie bisher erzielen?
Unser Unternehmen hat sehr produktive Fertigungsanlagen, die kontinuierlich ausgelastet werden müssen. Das war durch die automatisierte NC-Programmerstellung möglich. Der Gewinn an Geschwindigkeit ging dabei noch mit der Reduzierung von Fehlern einher. Vorwiegend nutzen wir die automatisierte Konstruktion und NC-Programmerstellung bei „Standardprozessenʺ.
Sie setzen auch in der Kostenrechnung auf eine moderne Softwarelösung. Wie kam es dazu und welche Vorteile bringt Ihnen das?
Mit der Softwarelösung zur Kostenrechnung sind wir schnell in der Lage, Angebote zu erstellen. Mit jedem Angebot, dass zu einem Auftrag wird, haben wir die Möglichkeit, die Kostenrechnung präziser werden zu lassen. Wir lassen die Ergebnisse der Nachkalkulation zurückfließen und diskutieren die Abweichungen.
Gerade in Zeiten der sich schnell verändernden Preise (Löhne, Material, Energie) ist es wichtig, die Veränderungen umgehend in die Kalkulationen einfließen zu lassen.
Gleichzeitig fordern immer mehr Kunden Kostentransparenz. Sie wollen Angebote hinsichtlich ihrer Logik prüfen und angebotene Leistungen untereinander werten. Die Kostentransparenz schafft bei den Kunden Vertrauen. Ein Vertrauen, dass durch gute Arbeit zu rechtfertigen ist.
Ausblick
Welche weiteren Schritte planen Sie bezüglich Digitalisierung?
Im Mittelpunkt unserer Arbeit steht neben der ständigen Verbesserung der Qualität unserer Produkte vor allen das Verkürzen der Herstellungszeiten der Werkzeuge. Es gilt immer besser den Mix aus einfachen und komplizierten Werkzeugen zu beherrschen. Gleichzeitig kommen immer neue Aspekte hinzu. Ein Aspekt ist die energieeffiziente Fertigung von Werkzeugen. Wir stellen uns vor, dass wir gezielt Energie-Monitoring einsetzen, um mittelfristig die Fertigung effizient planen zu können. Erste Lösungen sind wir bereits im Testen.
Wir danken Herrn Dr. Schilling recht herzlich für seine Ausführungen und freuen uns auf weitere Herausforderungen, die es gemeinsam zu meistern gilt.
geschrieben von Antje Pätzold
